Les convoyeurs sont des éléments essentiels des lignes de production dans de nombreux secteurs industriels. Spécialisés dans la conception sur mesure de toutes sortes de convoyeurs (convoyeurs à bandes, convoyeur agroalimentaire, convoyeur à rouleaux, …) nous nous adaptons à une grande variété de besoins, que ce soit pour des charges légères, des charges lourdes ou des produits spécifiques. Chez PRIMAPLAST, nous sommes fabricant de convoyeur et concevons des systèmes de convoyage ainsi que des lignes de production automatisées, parfaitement personnalisés et adaptés aux exigences de nombreux secteurs industriels : agroalimentaire, pharmaceutique, cosmétique, automobile, logistique et plasturgie.
Conception et Fabrication de Convoyeurs Sur Mesure
En tant que fabricant de convoyeur, nous développons des solutions fiables, sur mesure et adaptées à chaque étape de votre ligne de production. Notre expertise s’illustre particulièrement dans la fabrication de convoyeurs (convoyeurs à bandes, convoyeur agroalimentaire, convoyeur à rouleaux, …) en acier inoxydable, reconnus pour leur robustesse, leur hygiène et leur durabilité. Chaque système que nous fabriquons fait l’objet de contrôles rigoureux et d’essais approfondis, réalisés dans des conditions similaires à celles de leur utilisation réelle, avant leur livraison.
La sécurité est au cœur de nos priorités : nous réalisons une analyse des risques complète et concevons nos convoyeurs (convoyeurs à bandes, convoyeur agroalimentaire, convoyeur à rouleaux, …) et lignes de production conformément aux normes CE et aux réglementations de sécurité en vigueur. Chez PRIMAPLAST, nous nous engageons à fournir des solutions de convoyage sur mesure, innovantes et conformes aux exigences des industries modernes. En choisissant notre expertise, vous bénéficiez d’un fabricant de convoyeur capable d’accompagner votre croissance industrielle avec des équipements performants, durables et sécurisés.
Choisir le Bon Convoyeur Industriel
Comment choisir le bon convoyeur industriel pour votre entreprise ? Faut-il privilégier un convoyeur à bande, à rouleaux ou modulaire ? En tant que fabricant de convoyeur notre équipe vous accompagne dans le choix et la conception de systèmes adaptés à votre ligne de production et à vos contraintes d’espace, de cadence et de sécurité.
Nos convoyeurs s’intègrent efficacement dans des lignes de production complètes, qu’il s’agisse de l’agroalimentaire, de la logistique, de la plasturgie ou du secteur pharmaceutique. Avec notre configurateur de convoyeur à bande sur mesure, plus besoin d’attendre des jours pour obtenir un devis ou un plan technique. Une fois vos paramètres sélectionnés, vous recevez instantanément un PDF récapitulatif avec toutes les cotes et caractéristiques de votre convoyeur, un fichier CAO compatible avec vos logiciels, ou vous pouvez envoyer directement une demande de devis à nos experts. Dans le cas où vous envoyez une demande de devis à notre équipe, nous y répondrons dans les plus brefs délais.
Ce configurateur de convoyeurs à bande personnalisé permet une amorce de projet bien plus fluide, car cela nous permet de recevoir directement les informations capitales concernant votre solution, et évite ainsi la perte de temps en début de projet. De plus, les fichiers CAO sont générés directement par le configurateur. Vous pourrez ainsi, en quelques clics, obtenir un fichier CAO dans le format souhaité, afin de l’intégrer à vos plans.
Sécurité Alimentaire et Matériaux des Convoyeurs
Afin de limiter les coûts, les matériaux des convoyeurs d'aujourd'hui ne respectent qu'une norme minimale de sécurité alimentaire. Une qualité insuffisante peut cependant occasionner des coûts beaucoup plus élevés au fil du temps. Selon une étude conjointe de l'industrie, un rappel de produits alimentaires peut coûter en moyenne quelque 10 millions d'euros en coûts directs.
L'Union européenne exige que les fabricants de produits alimentaires certifient que chaque matériau en contact avec des aliments est conforme aux normes de sécurité alimentaire avant que leurs produits ne soient distribués au public. Le règlement CE 1935/2004 régit à la fois la fabrication des denrées alimentaires et la fabrication des équipements utilisés dans la production des aliments.
Hans Venema, ingénieur d'application chez ERIKS, explique la situation en prenant l'exemple d'un des fournisseurs d'ERIKS. « Nos fournisseurs produisent des bandes plates d'une largeur d'environ 5 mètres sur des rouleaux pouvant atteindre 500 mètres de long. Ces rouleaux sont ensuite divisés en bandes plus petites que nous installons sur nos convoyeurs. Selon les BPF (bonnes pratiques de fabrication) et les réglementations CE, nous devons établir des certifications pour chaque étape du processus. Nous sommes donc en mesure de retracer chaque bande transporteuse spécifique jusqu'à son lot de fabrication et ses matières premières d'origine.
Pourquoi avoir un certificat spécifique pour chaque matériau et composant si vous disposez déjà d'une déclaration de conformité (DoC) ? Un DoC, ou déclaration de conformité, est un document auto-délivré qui sert de base pour remplir les obligations légales qui s'appliquent à certains groupes de matériaux et d'objets tels que les plastiques. « C'est comme si vous faisiez un gâteau chez vous. Vous pouvez toujours utiliser la même recette, mais de nouveaux ingrédients doivent être achetés à chaque fois, tout comme la certification spécifique de chaque composant est nécessaire.
Dans ce cas, la déclaration de conformité s’apparente à une recette (certifiée), qui dit que cette recette est conforme à la réglementation alimentaire. De nombreuses entreprises se contentent d’obtenir un DoC comme seul certificat de sécurité alimentaire visant à démontrer que leurs produits respectent les règles de sécurité alimentaire. Toutefois, la certification de matériaux de composants spécifiques permet de remonter jusqu'aux matières premières lors d'un audit de sécurité et garantit la conformité à d'autres exigences.
En cas d'audit préalable, il suffit d'avoir la déclaration de conformité, comme le souligne Hans Venema : « Dans de nombreux cas, les gens ne trouveront aucun problème avec la bande transporteuse avant de la remplacer par une autre. Il n'est alors pas nécessaire de payer pour une certification (spécifique) car la déclaration de conformité sur le matériau de base de la bande est toujours la même.
Les matériaux incompatibles ou les produits chimiques résiduels sur les bandes transporteuses peuvent provoquer une contamination croisée indirecte dans la production alimentaire. La première étape vers un convoyeur sûr pour les aliments consiste donc à s'assurer que les matériaux des bandes transporteuses sont conformes aux normes de sécurité alimentaire.
Le fromage, par exemple, qui est souvent composé de 60 à 80 % de matières grasses, peut affecter à long terme les plastiques présents dans les bandes transporteuses. Les matériaux incompatibles avec ce genre de produits peuvent raccourcir la durée de vie des bandes transporteuses qui s'usent prématurément.
La plupart des gens souhaitent aujourd'hui une bande transporteuse bleue, tout simplement parce que le bleu n'est pas une couleur naturelle dans les aliments. Cela facilite donc la détection visuelle. Malgré leur côté pratique pour la détection visuelle, les bandes transporteuses bleues peuvent également présenter des risques de contamination si elles ne sont pas résistantes aux produits chimiques. Par exemple, les filets de poisson blanc peuvent être contaminés par la couleur bleue.
Nettoyage et Maintenance des Convoyeurs
« Un nettoyage adéquat prolonge non seulement la durée de vie de vos bandes transporteuses et des engrenages, mais il garantit également la sûreté du produit que vous fournissez à vos clients. Il est crucial pour les fabricants de garder les convoyeurs et leurs accessoires propres lors d’un Open Plant Cleaning (toutes les machines et surfaces d'un local de production sont soigneusement nettoyées et, si nécessaire, désinfectées avant de commencer un nouveau cycle de production).
L'une des erreurs les plus courantes mais évitable est de laisser des résidus chimiques sur la bande transporteuse. Hans observe en effet que « le plus gros problème, outre l'influence sur la bande transporteuse elle-même, est celui des résidus. C'est une chose que les fabricants devraient veiller à prévenir avant le redémarrage de la production, car cela peut entraîner de graves problèmes de santé. Pour éviter cela, les matériaux des bandes transporteuses doivent pouvoir résister aux produits chimiques contenus dans les produits de nettoyage.
Sans résistance chimique, les bandes transporteuses peuvent être contaminées par les produits chimiques contenus dans les agents de nettoyage comme le peroxyde, l'alcool isopropylique ou le chlore. L'usure des systèmes de convoyage peut par exemple être accélérée lorsque les bandes transporteuses en plastique ne résistent pas à l'agent de nettoyage. Dans ce cas, les bandes transporteuses doivent être remplacées par un nouveau système fabriqué dans un matériau résistant aux agents de nettoyage.
Les bandes transporteuses nécessitent des méthodes de nettoyage spécialisées en fonction du secteur d'activité. L'air comprimé peut par exemple être utilisé entre les cycles de production, avec peu voire pas de produits de nettoyage, ce qui réduit les temps d'arrêt pour l’entretien. La SIP exige toutefois une attention accrue au niveau du processus de nettoyage, comme le souligne Hans : « Vous devez vous assurer de traiter toutes les surfaces de la bande transporteuse lorsque vous utilisez un nettoyeur haute pression. Si vous utilisez de l'air comprimé avec une buse de soufflage, vous devez faire en sorte de bien nettoyer toute la bande.
Une solution de convoyage sûre pour les aliments nécessite une inspection et une analyse spécialisées pour éviter des problèmes d'entretien mineurs mais importants. Le processus commence généralement par une inspection sur site des bandes transporteuses destinée à détecter les risques de contamination croisée. Un cas de moisissure a une fois été découvert dans les convoyeurs ouverts d'un entrepôt de fromage de l'une des plus grandes entreprises laitières, ainsi que des fuites de produits de nettoyage au niveau des machines à plastifier. Avec l'aide des spécialistes de convoyeurs ERIKS, la résistance chimique vis-à-vis des agents de nettoyage utilisés a été établie, la formation de moisissures et les fuites ont été réduites au strict minimum, et la durée de vie des bandes transporteuses a été maximisée. Sur le plan opérationnel, cette solution a aussi permis de réduire le temps consacré au nettoyage des bandes.
Jonctionnement des Bandes Transporteuses
Le jonctionnement des bandes transporteuses est une opération stratégique dans la gestion des systèmes de convoyage. Il conditionne la fiabilité, la sécurité et la productivité des installations. Choisir la bonne méthode de jonction, c’est anticiper les contraintes mécaniques, environnementales et opérationnelles du site.
Qu'est-ce que le Jonctionnement d'une Bande Transporteuse?
Le jonctionnement consiste à relier les deux extrémités d’une bande transporteuse pour former une boucle fermée, permettant ainsi la circulation continue des matériaux. Cette opération peut être réalisée :
- en atelier, lors de la fabrication ou de la préparation de la bande,
- sur site, lors de l’installation, d’une réparation ou d’un remplacement.
Le choix de la méthode dépend de plusieurs facteurs :
- Le type de bande (textile, métallique, PU, PVC, caoutchouc, etc.)
- Les conditions de fonctionnement (abrasion, humidité, température, produits chimiques)
- La tension de la bande
- L’accessibilité du convoyeur
- Le temps d’arrêt acceptable
Méthodes de Jonctionnement
Il existe plusieurs méthodes pour jonctionner une bande transporteuse. Les deux techniques les plus répandues sont le jonctionnement mécanique et la vulcanisation.
Jonctionnement Mécanique
Le jonctionnement mécanique est une méthode pratique et polyvalente qui consiste à assembler les extrémités de la bande à l’aide de charnières ou de plaques métalliques maintenues par un système de fixation mécanique. Cette technique est rapide à mettre en œuvre et convient à tous les types de bandes, quelle que soit leur largeur, épaisseur, longueur, vitesse ou tension. Elle peut être réalisée dans presque tous les environnements, indépendamment de la température, de l’humidité ou de la présence de résidus.
Cette méthode est particulièrement avantageuse dans les industries lourdes comme l’exploitation minière et les carrières, où les bandes subissent généralement une usure importante. Elle est également utile dans les situations où les bandes doivent être allongées ou remplacées de manière fréquente. De plus, jonctionner une bande de manière mécanique réduit les déchets de bande et est efficace aussi bien pour les bandes neuves qu’usagées.
Vulcanisation
La vulcanisation consiste à fusionner les extrémités de la bande par un procédé thermique (à chaud) ou chimique (à froid), créant une jonction homogène et résistante, grâce à l’utilisation d’une presse à vulcaniser. Cette méthode nécessite des outils spéciaux, un savoir-faire technique et des conditions contrôlées, notamment un environnement propre avec une température et une humidité régulées.
| Type de vulcanisation | Procédé | Utilisation | Avantages | Inconvénients |
|---|---|---|---|---|
| Vulcanisation à chaud | Application de chaleur, de pression et temps de cuisson via une presse à vulcaniser | Bandes caoutchouc ou textile à haute tension | Jonction très résistante, sans surépaisseur, excellente tenue à l’abrasion | Nécessite un équipement lourd, un personnel qualifié, et un temps d’arrêt plus long |
| Vulcanisation à froid | Collage des extrémités à l’aide d’un adhésif bi-composant | Bandes à tension modérée, interventions sur site | Plus simple à mettre en œuvre, pas besoin de presse | Moins durable qu’une vulcanisation à chaud, sensible à l’humidité et à la température ambiante |
Bien qu’elle exige davantage de temps et de préparation par rapport au jonctionnement mécanique, la vulcanisation à chaud est particulièrement efficace pour des types de bandes spécifiques et dans des environnements pour lesquels une performance durable est essentielle.
Jonctionnement par Vissage
Le jonctionnement par vissage est une solution hybride entre la mécanique et la vulcanisation. Facile à réaliser, il offre une excellente résistance à la tension, aux impacts et à l’abrasion, garantissant des performances fiables même en conditions difficiles. Cette méthode permet une installation rapide, l’obtention d’une résistance mécanique élevée et offre une excellente étanchéité, y compris avec des matériaux fins ou poussiéreux. Compatible avec des environnements abrasifs ou humides, elle est particulièrement adaptée aux convoyeurs soumis à des chocs ou à des produits tranchants. Les carrières, les mines, les centres de recyclage ou encore les cimenteries ont fréquemment recours au jonctionnement par vissage.
MLT est l’inventeur et le 1er fabricant au monde à avoir conçu et fabriqué cette solution de jonctionnement avec la SUPER-SCREW®. Cette une innovation brevetée a complètement redéfini les standards du jonctionnement. Conçue en caoutchouc haute résistance, dotée de vis et de rondelles entièrement intégrées dans son revêtement, la SUPER-SCREW® offre une résistance exceptionnelle à l’usure et aux chocs, ainsi qu’une compatibilité parfaite avec les racleurs. Rapide et simple à installer, c’est le choix idéal pour des réparations rapides et fiables, minimisant l’interruption des opérations.
Comment Jonctionner une Bande Transporteuse ?
Jonctionner une bande transporteuse est un processus précis, qui exige des outils adaptés et doit être exécuté rigoureusement. Les étapes, équipements et durées varient selon la méthode choisie.
Étapes du Jonctionnement
- Préparation des extrémités de la bande : Découpe, dégommage/dépolissage, nettoyage et marquage.
- Alignement et positionnement : Alignement longitudinal, utilisation de gabarits, fixation temporaire.
- Application de la méthode de jonction : Jonction mécanique, vulcanisation à chaud, vulcanisation à froid, jonction par vissage.
- Contrôle qualité post-jonction : Inspection visuelle, contrôle de la tension, test de fonctionnement.
Outils de Jonctionnement
Jonctionner une bande de manière mécanique nécessite des outils simples tels que des marteaux ou des appareils de pose, ainsi que des agrafes adaptées. En revanche, la jonctionner par vulcanisation exige des équipements plus avancés, dont une presse à vulcaniser, qui peut être soit électrique, soit hydraulique :
- Les presses électriques sont plus rapides, plus économes en énergie et constituent une solution pratique pour de nombreux besoins de jonctionnement.
- Les presses hydrauliques offrent une pression et une chaleur élevées et sont idéales pour les bandes épaisses. Cependant, elles nécessitent une source d’alimentation hydraulique et sont plus coûteuses.
Préparer une bande au jonctionnement peut également nécessiter d’autres outils :
| Méthode de jonctionnement | Outils nécessaires |
|---|---|
| Jonctionnement mécanique |
|
| Vulcanisation à chaud |
|
| Vulcanisation à froid |
|
| Jonctionnement par vissage |
|
Quelle que soit la méthode employée, des équipements de protection individuelle (gants anti-coupure, lunettes, casque, chaussures de sécurité) seront nécessaires, ainsi qu’un mètre ruban et un niveau à bulle pour les mesures et l’alignement.
Temps Nécessaire pour Jonctionner une Bande Transporteuse
Le jonctionnement mécanique est une solution plus rapide qui peut être réalisée en quelques minutes seulement. C’est donc le choix idéal pour minimiser le temps d’arrêt du convoyeur et la perte potentielle de productivité. À l’inverse, la vulcanisation est un processus plus long, pouvant prendre plusieurs heures en fonction de la taille et du type de bande. Cette méthode implique des phases de chauffage, de pressage et de refroidissement.
Avantages du Jonctionnement
Les avantages du jonctionnement de bandes transporteuses sont nombreux :
- Durabilité accrue de la bande : Une jonction adaptée améliore considérablement la longévité de la bande.
- Convoyeur plus efficace : Une bande correctement jonctionnée garantit un fonctionnement fluide du convoyeur.
- Coûts réduits : Bien que l’investissement initial puisse varier, le jonctionnement permet de réduire les coûts de maintenance à long terme.
- Adaptation à de multiples applications : Le jonctionnement peut s’adapter aux besoins spécifiques de chaque industrie.
- Temps d'arrêt réduit : Jonctionner une bande de manière mécanique s’effectue rapidement avec une préparation minimale.
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