En France, l’industrie agroalimentaire compte plus de 17 600 unités de production, apportant ainsi une valeur ajoutée à l’industrie nationale à hauteur de 12 %. Ce secteur est en perpétuelle évolution et utilise des équipements de plus en plus performants pour répondre à une demande croissante. De la découpe au tri pondéral, en passant par le dosage et l’ensachage, les machines jouent un rôle clé à chaque étape de production.
Découpe
La découpe est une étape vitale dans l’industrie agroalimentaire. Les machines à découper classiques fonctionnent par un système mécanique. Simples d’utilisation, elles permettent d’obtenir plusieurs formes de découpe et peuvent trancher diverses textures et épaisseurs, idéales pour les grosses productions agroalimentaires. Par exemple, une machine à découper rotative peut effectuer des découpes précises de viandes avec une capacité de 2000 kg par heure.
Les machines à découper à ultrason utilisent la technologie ultrasonique pour réaliser des découpes très précises sans salissures ni gaspillage. Cette technologie permet d’optimiser le rendement de production, comme l’a démontré une étude de cas où une boulangerie industrielle a réduit ses pertes d’environ 15% en adoptant des machines à ultrason.
Pour des productions variées, comprendre les différences entre les machines de découpe classiques et à ultrason est crucial. Les machines classiques sont robustes et adaptées à une large gamme de produits, alors que les machines à ultrason offrent une précision élevée et réduisent les pertes. Les machines à découper à ultrason minimisent les découpes inégales et les pertes alimentaires grâce à leur technologie de coupe sans chaleur, boostant ainsi le rendement et améliorant la qualité des produits finaux.
XYZ a adopté des machines à découper à ultrason, réduisant le temps de découpe de 30% et améliorant la qualité des produits.
Trieuses pondérales
Les trieuses pondérales jouent un rôle clé dans le contrôle qualité de l’industrie agroalimentaire. Les trieuses pondérales évaluent le poids des produits en mouvement et rejettent ceux qui sont non conformes. Des entreprises comme XYZ utilisent ces machines pour améliorer leurs lignes de production, enregistrant une réduction de 10% des rejets grâce à une précision de pesée accrue.
Pour garantir une précision optimale, choisir des trieuses pondérales conformes aux spécifications OIML (Organisation Internationale de Métrologie Légale) et MID (Measurement Instruments Directive) est indispensable.
Pour choisir une trieuse pondérale adaptée, il faut considérer la précision, la vitesse, les certifications (OIML, MID), et les fonctionnalités supplémentaires comme les écrans tactiles.
L’entreprise ABC utilise des trieuses pondérales pour garantir la conformité des produits, réduire les pertes et respecter les réglementations.
Dosage
Le dosage précis est indispensable pour mesurer le volume et le poids des produits avant leur emballage ou mélange. Les machines de dosage se distinguent principalement en doseurs gravimétriques et volumétriques. Les doseurs gravimétriques, comme le doseur par perte de poids utilisé dans une usine de confiserie, permettent la pesée précise d’ingrédients en continu, assurant une précision de 0,5% du poids cible. Les machines de dosage volumétrique, grâce à leur adaptability à différents types de produits, offrent des avantages notables en termes de flexibilité et de rapidité.
SEMSO vous propose une doseuse sur mesure adaptée à votre ligne de production. Adaptée à vos besoins, la machine dosera vos pots rapidement, avec précision et une grande propreté. Une doseuse industrielle est pourvue d’un réservoir de différentes contenances, démontable rapidement, d’un système de piston réglé par cerveau-moteur ou vérin pneumatique, et soit d’un coupe pâte, soit d’un stop goutte. Découvrez les machines industrielles SEMSO pour un dosage remplissage rapide et précis, et un matériel très simple à utiliser. Un doseur pour usage industriel permet d’assurer l’exactitude de la quantité ou du poids des produits alimentaires. Cela est indispensable dans le domaine de l’industrie, quel que soit le secteur.
La doseuse industrielle ou doseur industriel, permet d’effectuer un dosage précis de produits à emballer. L’utilisation d’une doseuse industrielle permet ainsi d’assurer des opérations parfaitement irréprochables. SEMSO, fabricant français de machines spéciales vous assure un accompagnement de A à Z dans votre projet d’installation d’une doseuse sur votre ligne de production. Votre doseuse sera conçue pour être intégrée sur votre ligne de fabrication automatique avec au besoin l’indexage des produits alimentaires sous celle-ci.
Une doseuse industrielle est indispensable pour traiter une grande variété de produits de manière précise et rapide. Cette machine peut être utilisée dans plusieurs domaines de l’industrie : agroalimentaire, pharmaceutique ou chimique... Nos doseuses industrielles intègrent des technologies de pointe en mécatronique et en automatisation. Elles permettent un dosage volumétrique, gravimétrique ou pondéral selon les contraintes de vos produits : liquides, visqueux, pâteux ou pulvérulents.
Les systèmes SEMSO sont également compatibles avec les exigences d'hygiène renforcées (CIP, NEP), avec des matériaux adaptés aux environnements sensibles (inox 316L, joints alimentaires, surfaces polies). Notre expertise permet une adaptation fine aux cadences industrielles élevées, aux tolérances de production strictes et aux environnements normés.
Ensachage
L’ensachage est crucial pour conditionner et protéger les produits avant leur distribution. L’ensachage vertical est adapté aux produits liquides et visqueux tandis que l’ensachage horizontal convient mieux aux produits solides. Les machines d’ensachage utilisent diverses technologies comme la mise sous film ou sous big bag. Chaque technologie a des applications spécifiques.
Par exemple, les ensacheuses sous big bag permettent de conditionner des volumes importants de produits granulés, tandis que les machines sous film sont idéales pour des produits de petite taille nécessitant une haute protection, comme les snacks.
DEF a automatisé son processus d’ensachage, augmentant la vitesse de production de 40% et réduisant les erreurs d’emballage.
Mélangeurs industriels
Les mélangeurs industriels sont utilisés dans de nombreuses industries, dont l’agroalimentaire. Ces instruments sont conçus pour mélanger et harmoniser les différents éléments d’un ensemble. Leur rôle est de parfaire les mélanges et d’assurer l’homogénéité des mixtures, que ce soit pour des produits pâteux, liquides ou visqueux. C’est en fonction des produits finis souhaités que vous choisirez la machine.
Les mélangeurs industriels peuvent être statiques, mécaniques, avec injection de liquide ou à cuve tournante. Dans l’industrie agroalimentaire, le mélangeur s’utilise pour fabriquer des produits alimentaires destinés à la consommation humaine ou animale. Pour mélanger les poudres par exemple, on peut utiliser un mélangeur de conteneurs (pour cuve tournante) ou des mélangeurs horizontaux (convectifs). Ces derniers disposent d’un mobile d’agitation intégré dans une cuve statique.
Les mobiles d’agitation peuvent être des pales ou des rubans. Pour une action mécanique beaucoup plus soutenue, nous vous conseillons de choisir un mélangeur à pales. De plus, il offre un temps de mélange plus court que le mélangeur à ruban.
Le processus de mélange dans l'industrie agroalimentaire revêt une importance capitale ; il nécessite une approche méthodique et une mise en œuvre précise à chaque étape. Tout d'abord, une planification minutieuse est nécessaire. Vient ensuite la sélection des équipements adaptés. D'une part, les mélangeurs utilisés doivent être conçus pour répondre aux exigences spécifiques de l'industrie agroalimentaire en termes d'hygiène, de sécurité et de performance. Enfin, un contrôle de qualité rigoureux, tout au long du processus de mélange, est impératif pour détecter et corriger toute anomalie potentielle.
Des mélangeurs en continu polyvalents permettant le mélange de liquides, de produits secs et de substances visqueuses ou pâteuses. Les mélangeurs en continu ont l’avantage d’être peu gourmands en énergie. Nous proposons des mélangeurs en continu de type MM qui, avec leur petite chambre de mélange, permettent d’avoir une machine peu encombrante. Nous disposons également de mélangeurs de type LL qui fonctionnent avec une vis sans fin et qui sont démontables pour un nettoyage parfait. Enfin, nous avons conçu des mélangeurs de type IMR qui mélangent les produits secs et les liquides en créant un vortex.
Nous proposons le mélangeur en discontinu MDC. Avec sa cuve conique, ce modèle permet le mélange de produits secs ou poudreux avec de petites quantités de liquides. Vous trouvez également dans notre catalogue le mélangeur en discontinu MBH.
Conditionnement
Pour emballer vos produits conformément aux consignes préétablies et aux normes, le choix de la ligne de conditionnement mérite une attention particulière. La mise en place d’une ligne d’empaquetage doit tenir compte des contraintes et des spécificités de votre production. Différents types de lignes de conditionnement existent pour emballer vos produits de manière hygiénique et conformément aux normes de qualité et de sécurité alimentaire.
On peut notamment citer la conditionneuse thermorétractable conçue pour empaqueter vos produits en toute rapidité et efficacité. De plus, elle est facile à utiliser et offre de très bons résultats en termes de performances. La conditionneuse en L avec tunnel de rétraction est aussi très efficace et répond aux besoins des grandes et moyennes productions de divers secteurs industriels. Pour emballer des produits en vrac en sachets, vous pouvez opter pour une conditionneuse verticale aussi appelée ensacheuse verticale. Elle peut être utilisée pour le conditionnement des fruits et légumes, des produits pour pâtisserie et boulangerie.
En fonction des caractéristiques de vos produits alimentaires et des exigences de votre marché (circuit de distribution, exigences marketing) différents types de conditionnements sont envisageables : sachets préfabriqués, barquettes rigides préfabriquées, barquettes thermoformées.
Le conditionnement sous atmosphère protectrice est un procédé qui consiste à remplacer l’air présent dans les emballages par un mélange gazeux adapté. L’azote, le dioxyde de carbone et l’oxygène sont les principaux gaz utilisés. Associée à un stockage à bonne température, la technique convient parfaitement pour conserver naturellement la qualité d’un grand nombre de produits alimentaires frais (viandes, plats cuisinés, produits de la pâte, poissons et produits de la mer, produits secs…)
L’injection des gaz dans l’emballage se fait grâce à une machine de conditionnement. Deux grandes techniques co-existent : les machines à vide et ré-injection et les machines dites à balayage. Chacune a ses propres avantages : La machine à vide et ré-injection est équipée d’une pompe à vide qui commence son cycle de conditionnement par une mise sous vide puis ré-injecte le gaz. Ses avantages sont nombreux : être extrêmement reproductible, être adaptée pour de nombreux packaging (sachet, barquettes préformées ou thermoformées) et atteindre des niveaux d’oxygène faibles.
La machine à balayage s’adresse exclusivement aux produits conditionnés en sachet, qui ne supportent pas la mise sous vide. Les machines à balayage, ensacheuses verticales (VFFS pour Form Fill Seal verticales) ou horizontales (HFFS) sont dédiées aux produits qui ne supportent pas le vide. Elles sont capables de créer des sachets à partir d’une bobine de film unique. L’atmosphère étant apportée par balayage gazeux, le besoin gaz sera supérieur que sur une machine à vide réinjection.
Conditionnement en sachets: fonctionnement automatique,machines intégrées au process,les cadences sont très élevées : de 60 à 120 coups par minute.Cette technique ne permet pas d’atteindre les teneurs de 1% d’oxygène mais plutôt 3%. Ce type de machine est réservé aux produits supportant ces teneurs en O2.
Stérilisation
La stérilisation est également l’une des techniques très utilisées dans l’industrie agroalimentaire pour préserver la comestibilité des aliments à long terme. De plus en plus de machines de stérilisation sont donc conçues pour éliminer les contaminants biologiques et autres micro-organismes qui peuvent se trouver dans les aliments. Différents types de stérilisations peuvent être utilisés dans le secteur de l’agroalimentaire.
Pour se débarrasser des organismes nuisibles et prévenir la détérioration, l’équipement de stérilisation à vapeur est le choix le plus indiqué. Il sert à chauffer les produits alimentaires à haute température, en utilisant la vapeur comme moyen de chauffage. Le rôle de l’appareil de stérilisation des aliments à chaleur sèche est de tuer les micro-organismes pouvant attaquer les aliments pour empêcher ceux-ci de se gâter. Il peut s’agir d’un four ou d’un stérilisateur à air chaud dans lequel les produits alimentaires sont chauffés à haute température. L’équipement de stérilisation à l’oxyde d’éthylène est aussi utilisé pour éliminer les micro-organismes nuisibles et prévenir la détérioration. Cet appareil est idéal pour stériliser les produits alimentaires sensibles à la chaleur.
Tous les produits alimentaires, tels que les fruits, les légumes et les recettes à base de lait peuvent subir le processus de stérilisation. Après cela, les conserves pourront être stockées à température ambiante.
Convoyeurs automatiques
Les convoyeurs automatiques font partie des systèmes de manutention les plus utilisés en entrepôt. Ils vous facilitent la vie et vous aident à gagner du temps et à réduire vos coûts. Ils constituent donc un excellent choix pour toutes les entreprises qui souhaitent accélérer leur fonctionnement logistique. Plusieurs types de convoyeurs automatiques peuvent être utilisés dans l’industrie agroalimentaire pour une manutention rapide.
Les plus courants sont les convoyeurs à bande, les convoyeurs pneumatiques, les vis sans fin, les élévateurs à godets et les convoyeurs tubulaires à traînée. Chaque type de convoyeur est conçu pour des besoins spécifiques, ce qui garantit des processus hygiéniques et transparents. Pour manipuler des matériaux légers et fluides, les convoyeurs pneumatiques sont le meilleur choix à faire. Les convoyeurs à bande sont parfaits pour transporter des articles d’un endroit à un autre. On les utilise pour transporter une large gamme de produits, que ce soit les matériaux d’emballage, les produits finis ou les matières premières. Les systèmes à bande transporteuse fonctionnent souvent de manière horizontale et légèrement inclinée. Ce n’est donc pas le meilleur choix à faire pour les transports verticaux.
Pour soulever des matériaux verticalement, les élévateurs à godets sont une option idéale.
Détecteurs de métaux
Dans l’industrie agroalimentaire, les fragments de métal pouvant s’introduire involontairement dans les produits alimentaires sont un grave danger pour la sécurité des consommateurs. Le détecteur de métaux à utiliser dépend du type de produit alimentaire à inspecter. Pour inspecter des produits emballés ou non-emballés qui circulent sur un convoyeur, le détecteur de métaux à tunnel convoyeur est un très bon choix. Le système de détection des métaux basé sur les pipelines est votre meilleur allié pour détecter les applications alimentaires pompées. Pour inspecter les poudres, les grains ou granulés en vrac alimentés par gravité, les systèmes de détection en chute de gravité sont très performants.
Autres équipements
Certains équipements de cuisson à grande échelle sont indispensables pour la préparation des aliments dans les cuisines industrielles et commerciales. Ils sont au cœur des processus de transformation des aliments, changeant ainsi les ingrédients bruts en délices culinaires. La marmite basculante est un cuiseur couramment utilisé pour la préparation des soupes, sauces, bouillons et des crèmes. Il existe par ailleurs différentes sortes de bouilloires, les unes destinées à préparer une grande variété de plats et les autres conçues pour la cuisson des aliments liquides.
L'automatisation de vos installations de production d'aliments ou de boissons est plus facile que vous ne le pensez. Spécifiquement pour la transformation des aliments, l'automatisation permet d'obtenir une meilleure qualité, d'améliorer les temps de préparation et de manutention et d'augmenter la production en accélérant les processus d'emballage. Le résultat net est une réduction des coûts et une plus grande compétitivité. De plus, l'automatisation spécialisée intelligente vous permet également de répondre avec souplesse à la dynamique concurrentielle du marché actuel et aux exigences en constante évolution de l'industrie alimentaire.
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