Le secteur alimentaire est régi par des réglementations strictes en matière d'hygiène et de contrôle de la température. La nourriture et les aliments, nous en avons tous besoin. Ils figurent parmi les besoins de base les plus importants. La sécurité alimentaire est donc cruciale dans le secteur alimentaire. La contamination des denrées alimentaires doit toujours être évitée. C'est pourquoi des réglementations et des normes strictes s'appliquent aux entreprises du secteur alimentaire. Des aspects tels que l'hygiène des installations et le contrôle de la température sont d'une importance cruciale.
Normes de Sécurité Alimentaire
Les normes utilisées dans l’industrie agroalimentaire sont le plus souvent internationales, définies par l’Organisation internationale de normalisation (ISO). La plus importante est la norme ISO 22000 régissant la sécurité des aliments et définissant le protocole HACCP. Les normes ISO 9001 relative à la qualité et ISO 14001 concernant le management environnemental sont également importantes à prendre en compte.
Démarche HACCP
De cette norme découle la démarche HACCP (hazard analysis critical control point) qui consiste à analyser les dangers et les points critiques pour parvenir ensuite à les maîtriser. Le protocole détaille 7 principes permettant d’identifier, d’évaluer et de contrôler les risques sur la sécurité alimentaire. L’HACCP n’est pas une norme à proprement parler, mais il est appliqué dans les faits par l’immense majorité des entreprises du secteur.
Norme ISO 9001
La norme ISO 9001 ne s’adresse pas en particulier aux acteurs de l’agroalimentaire, mais s’applique dans tous les secteurs. Elle permet aux entreprises de maîtriser la qualité de leurs produits et de leurs services grâce à un système global structuré. Cette norme implique d’identifier les processus constituant le système de l’entreprise, puis de définir la politique et les objectifs qu’elle poursuit, en assurant leur cohérence avec l’attente des consommateurs. La norme ISO 9001 sur le management global de l’entreprise complète ainsi l’ISO 22000 qui s’attache particulièrement à encadrer la sécurité alimentaire. Ce sont donc deux normes différentes et complémentaires.
Norme ISO 14001
La norme ISO 14000 ajoute encore une couche de maîtrise sur la qualité en incitant les entreprises à gérer et réduire les effets sur l’environnement de façon continue. Elle fournit un cadre qui englobe divers aspects, depuis l’utilisation des ressources jusqu’à la gestion des déchets. L’objectif est de réduire l’empreinte environnementale et la pollution. Comme la 9001, l’ISO 14001 n’est pas limitée au secteur agroalimentaire, mais s’applique à toute entreprise, quels que soient sa taille, sa localisation ou son chiffre d’affaires. La norme demande également à ce que les résultats soient mesurables et les progrès tangibles.
Propreté des Locaux et Équipements
Dans l’industrie agroalimentaire ou dans la restauration, l’hygiène est impérative, qu’il s’agisse des locaux de production, de stockage, de distribution ou les moyens de transport. La propreté des sites passe par des procédures et des protocoles spécifiques :
- nettoyer régulièrement les surfaces, matériels et ustensiles en contact avec les aliments ;
- stocker les denrées dans des lieux appropriés, garantissant le respect de la chaîne du froid le cas échéant et les exigences de température ou d’hygrométrie ;
- équiper les lieux d’installations limitant le contact des aliments avec leur environnement (porte va-et-vient, rideaux à lanières souples, tunnels…).
Ces moyens garantissent un niveau sanitaire conforme aux exigences des différentes normes.
Les locaux doivent aussi comporter des systèmes de dépoussiérage pour filtrer la poussière de l’air ambiant et limiter les contaminations.
Risques et EPI (Équipements de Protection Individuelle)
Les Risques en Agroalimentaire
Les risques chimiques sont liés à la présence d’agents biologiques (bactéries, champignons, virus…) qui peuvent générer des infections, des irritations ou des intoxications. Pour s’en prémunir, les salariés doivent protéger les parties du corps exposées, mais aussi le visage ou les voies respiratoires.
Les risques liés aux températures varient en fonction de l’activité. Dans des entrepôts ou la production, le salarié peut être exposé à des températures très basses (environnement réfrigéré) ou très hautes (cuisson, vapeur d’eau…). Ils doivent en conséquence être munis de vêtements de travail adaptés.
Les risques mécaniques sont également nombreux en agroalimentaire. Les coupures, chocs, écrasements ou autres blessures nécessitent de porter des gants, des lunettes et des chaussures de sécurité.
Les environnements agroalimentaires sont enfin généralement très bruyants du fait de la présence de machines de production et demandent le port de protections auditives (casques ou bouchons d’oreilles).
Les EPI Spécifiques à l’Agroalimentaire
L’entreprise se doit de fournir à tous les salariés les EPI nécessaires à l’exercice de leur métier dans de bonnes conditions. Dans les industries agroalimentaires, les EPI doivent en plus allier l’hygiène à la sécurité, tout en étant faciles d’entretien. Ils sont adaptés à la production, au stockage et au transport des aliments.
Les EPI de l’agroalimentaire sont soumis à la norme EN1186 qui définit les règles relatives aux matériaux en contact avec les aliments : les EPI doivent utiliser ces matériaux afin de ne pas transférer de substances indésirables dans les produits fabriqués. De même, les gants doivent respecter les règlements UE 10/2011 et CE 1935/2004. Ils peuvent être en latex en version jetable et en textile ou en néoprène pour des modèles lavables et réutilisables.
Enfin, pour les pieds, les sabots sont un EPI courant dans l’agroalimentaire : ils n’ont pas forcément de coque, mais disposent en revanche d’une semelle antidérapante pour pouvoir évoluer en toute sécurité dans des environnements humides. Au niveau des chaînes de production, on retrouve les bottes de sécurité résistantes aux produits chimiques et aux graisses.
Exigences d'Hygiène et de Sécurité pour les Équipements Industriels
Le matériel et les machines utilisées dans les locaux de fabrication agroalimentaires sont bien entendu concernés par les normes d’hygiène et de propreté. La conception des machines doit permettre un entretien régulier aisé et rapide, par exemple en autorisant le démontage pour le nettoyage. Certains peuvent même intégrer des buses de lavage.
Les matériaux utilisés pour fabriquer les machines doit faire l’objet d’une sélection rigoureuse. Les fabricants privilégient des matières lisses, inertes, non adsorbantes et adaptées au contact alimentaire.
L’étanchéité est aussi un critère essentiel, qu’il s’agisse des fluides (huile, eau…) ou des gaz, notamment l’air comprimé qui représente un fort vecteur de contamination. Enfin, les machines doivent être correctement entretenues pour conserver un état optimal de fonctionnement et éviter des fuites par exemple.
Importance de l'Étanchéité aux Poussières
L'industrie alimentaire est soumise à des réglementations strictes en matière de sécurité et d'hygiène. La contamination par des particules, qu'elles soient biologiques (bactéries, moisissures) ou inertes (poussière, débris), représente un risque majeur pour la qualité des produits et la santé des consommateurs. Ce risque est particulièrement pertinent dans les environnements de production où la présence de poussières est inévitable. L'objectif premier est donc d'atteindre une étanchéité parfaite, éliminant toute possibilité de pénétration de particules indésirables dans les zones de production, de transformation et d'emballage des aliments.
Cette quête d'étanchéité parfaite englobe une multitude de solutions, chacune adaptée à des contextes spécifiques et nécessitant une analyse minutieuse des risques et des contraintes.
Cas Concrets: Exemples d'Applications et de Solutions
1. Protection des Machines de Conditionnement
Les machines de conditionnement, notamment celles utilisées pour les produits secs (pâtes, céréales, etc.), sont particulièrement vulnérables à la contamination par la poussière. Une solution efficace consiste à utiliser des joints d'étanchéité spécifiques, conçus pour résister à l'abrasion et aux variations de température. L'utilisation de matériaux tels que le silicone, le nitrile ou l'EPDM, choisis pour leur résistance chimique et leur compatibilité alimentaire, est cruciale. L'intégration de systèmes de surveillance de l'étanchéité, permettant une détection précoce de toute défaillance, est également recommandée. Des tests réguliers doivent être effectués pour garantir la performance continue de ces systèmes.
2. Isolation des Zones de Production
Dans les zones de production, la mise en place de cloisons et de parois étanches est essentielle pour empêcher la propagation de la poussière. Le choix des matériaux doit tenir compte de la nature des produits manipulés et des conditions ambiantes (température, humidité). Des systèmes de ventilation équipés de filtres HEPA (High Efficiency Particulate Air) permettent d'éliminer les particules en suspension dans l'air. L'entretien régulier de ces filtres est primordial pour maintenir leur efficacité. L'utilisation de pressions différentielles entre les zones de production et les zones environnantes peut également contribuer à empêcher la pénétration de la poussière.
3. Étanchéité des Équipements de Stockage
Les silos, les cuves et autres équipements de stockage des matières premières ou des produits finis doivent être parfaitement étanches pour éviter toute contamination. Des systèmes de fermeture hermétiques, équipés de joints robustes et résistants à la corrosion, sont nécessaires. L'inspection régulière de ces équipements et le remplacement périodique des joints usés sont indispensables pour garantir l'efficacité de l'étanchéité. Des solutions innovantes, telles que l'utilisation de capteurs intelligents pour surveiller l'état des joints, permettent une maintenance prédictive et une optimisation de la durée de vie des équipements.
4. Contrôle de la Pression Atmosphérique
La gestion de la pression atmosphérique dans les locaux de production peut jouer un rôle important dans la prévention de la contamination par les poussières. En maintenant une pression positive à l'intérieur des zones de production, on crée un flux d'air dirigé vers l'extérieur, empêchant la pénétration de l'air extérieur contaminé. Ce système doit être correctement dimensionné et contrôlé pour assurer son efficacité. Il est crucial de combiner ce système avec une ventilation efficace et des filtres HEPA performants.
Aspects Techniques et Choix des Matériaux
Le choix des matériaux pour assurer une étanchéité parfaite est crucial. Il doit tenir compte de plusieurs facteurs : la résistance chimique aux produits alimentaires, la résistance à l'abrasion, la résistance à la température, la compatibilité alimentaire (conformité aux normes FDA, etc.), la facilité de nettoyage et de désinfection, et la durabilité. Les matériaux couramment utilisés incluent les silicones, les élastomères (nitrile, EPDM), les polyuréthanes et certains polymères spécifiques; L'analyse des risques et la sélection des matériaux appropriés doivent être réalisées par des experts en ingénierie et en sécurité alimentaire.
Normes et Réglementations
L'industrie alimentaire est soumise à des normes et des réglementations strictes en matière d'hygiène et de sécurité. L'étanchéité des équipements et des locaux de production doit respecter ces normes pour garantir la qualité et la sécurité des produits. Il est essentiel de se référer aux normes et réglementations spécifiques à chaque pays et à chaque type de produit alimentaire. La traçabilité des matériaux et des équipements utilisés est également un aspect important à prendre en compte.
Indice de Protection (IP)
Indice de protection « Ingress Protecion » (IP):Le classement IP indique le degré de protection que le boîtier et les connecteurs possèdentcontre le contact, la poussière et l’eau. Le code se compose des lettres « IP » pour « International Protection » et de deux codes consécutifs. Le premier chiffre indique le niveau de protection que le boîtier fournit contre les objets de contact et les corps étrangers solides. Le deuxième chiffre indique le niveau de protection contre la pénétration de liquides. Même dans des environnements industriels avec beaucoup de poussière, ces indicateurs sont extrêmement utiles.
Tableau des Codes de Protection IP selon DIN EN 60529
| Premier chiffre du code IP | Protection contre l’accès à des corps étrangers solides |
|---|---|
| 0 | Pas de protection spécifique |
| 1 | Protection contre les grandes surfaces > 50 mm (par exemple, le dos de la main) |
| 2 | Protection contre les grandes surfaces > 50 mm (par exemple, le dos de la main) |
| 3 | Protection contre les petites surfaces > 2,5 mm (par exemple, outils) |
| 4 | Protection contre les très petites surfaces > 1 mm (par exemple fils, fourmis) |
| 5 | Protection contre la poussière en quantité suffisante pour interférer avec le bon fonctionnement |
| 6 | Étanche à la poussière |
| Deuxième chiffre du code IP | Protection contre la pénétration de liquides |
|---|---|
| 0 | Pas de protection |
| 1 | Protection contre l’eau qui coule verticalement |
| 2 | Protection contre les gouttes d’eau verticales inclinées à 15 ° |
| 3 | Protection contre la pulvérisation d’eau sous n’importe quel angle jusqu’à 60 ° |
| 4 | Protection contre les éclaboussures d’eau de toute direction |
| 5 | Protection contre les jets d’eau (buse: 6,3 mm) dans toutes les directions |
| 6 | Protection contre les jets d’eau puissants (buse: 12,5 mm) de n’importe quelle direction |
| 7 | Protection contre l’immersion jusqu’à 1 mètre de profondeur |
| 8 | Protection contre l’immersion continue jusqu’à 1 mètre de profondeur ou plus |
| 9 | Protection contre les jets d’eau à haute pression et à haute température |
Grâce à l’utilisation des codes IP, vous pouvez maintenant identifier le type de protection que possède votre système d’étiquetage contre la poussière et l’eau. Les imprimantes industrielles jet d’encre et les marqueurs laser avec protection IP65 conviennent parfaitement dans les installations de nettoyage à l’eau.
Normes ATEX et Poussières Agroalimentaires
La manutention des poudres en environnement agro-industriel met en œuvre de nombreuses normes et directives. Certaines visent à garantir la sécurité alimentaire et la santé des consommateurs. D’autres protègent la sécurité des personnes présentes sur le site industriel ou à proximité. Les directives européennes ATEX fixent les conditions de conception et d’utilisation des équipements dans les environnements à risque explosif. Que faut-il en savoir ? Quelles conséquences sur les process et les équipements ? À quels coûts ?
Selon l’INERIS, expert public pour la maîtrise de risques industriels, une ATEX est « un mélange avec l'air, dans les conditions atmosphériques, de substances inflammables sous forme de gaz, vapeurs, brouillards ou poussières, dans lequel, après inflammation, la combustion se propage à l'ensemble du mélange non brûlé ».
En clair, une zone de production est catégorisée "ATEX" dès lors qu’il y a risque d’explosion. Ce risque explosif est notamment avéré si des équipements générant chaleur ou étincelles sont en contact avec des matières inflammables. Parmi ces matières inflammables, les carburants, combustibles ou gaz sont intuitivement identifiés. Notons tout d’abord que le terme "normes" est ici erroné. Si une norme fixe concrètement les moyens applicables, une directive se contente d’imposer des résultats à atteindre. Laissant souvent place à interprétations.
Le responsable du site industriel fait l’inventaire des risques, met en place des mesures de prévention, délimite et caractérise les zones sensibles. Par exemple, une présence permanente de poussières dans l’environnement génère un classement en zone 20 (risque très élevé). Le fabricant de matériel ATEX, s’engage à concevoir et fabriquer des appareils qui répondent aux exigences en fonction du zonage ATEX.
Selon le rapport 2019 du site dustsafetyscience.com, les poussières agroalimentaires sont à l’origine de plus de 40% des explosions industrielles.
Les conséquences financières d’un zonage ATEX ne se limitent pas au surcoût à l’achat des machines compatibles avec une utilisation en atmosphère explosive. Les experts APIA Technologie sensibilisent les industriels aux bonnes pratiques d’une démarche ATEX, sans se substituer à l’exploitant du site, seul responsable de l’évaluation des risques.
La gestion des flux d’ingrédients secs dans une usine agroalimentaire impacte ainsi directement le risque d’explosion. Un transport des poudres en milieu clos et la mise en place de système de dépoussiérage limitent en effet la production de fines.
La directive ATEX constructeur prévoit trois catégories de matériels.
- Simple contrôle interne (cat.
- Contrôle interne avec dépôt d’un dossier auprès d’un organisme notifié (cat.
- Attestation d’examen de type par un organisme extérieur avec audits annuels du Système d’Assurance Qualité (cat.
Chez APIA, nous sensibilisons nos clients industriels sur l’importance de s’intéresser de près aux certifications de leurs partenaires. Des équipements similaires peuvent en réalité présenter des différences de conception et de sécurité majeures mais peu visibles.
Un matériel de catégorie 2D ou 3D, auto-certifié, ne sera utilisable qu’en zone 22 ou 21.
Dès 2005, APIA Technologie mène une réflexion profonde sur les réponses techniques dans le cadre ATEX. La démarche de certification de nos équipements de transfert par vis flexible est engagée à cette époque avec pour objectif de garantir le niveau de sécurité maximum. En 2007, l’ensemble de nos matériels de transfert et de dosage de la gamme Transitube® obtiennent l’autorisation de mise sur le marché en catégorie 1.
Mal comprises et mal appliquées, les directives ATEX sont souvent subies comme un cadre réglementaire de plus avec son lot de contraintes. Il ne faut pourtant jamais oublier qu’elles permettent de sauver des vies et des entreprises.
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